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プロジェクトストーリー

ウェルドレス成形 時間との格闘

プロジェクトストーリー

ウェルドレス成形 時間との格闘

大谷 和豊

群馬工場 2009年入社

半年間の新人研修で、製品設計から金型製作、製造・組立まで生産の流れを勉強し、製造部に配属される。3年後、営業部へ異動。製造部門で培った知識・技術を基にお客様のニーズを探る仕事に取り組む。1年間の営業活動を経験した後、再び製造部へ。営業時代に学んだお客様目線の製品づくりを実践し、現在に至る。

柴田合成の武器となっているウエルドレス成形。プラスチック製品の成形工程で発生する樹脂の継ぎ目を消し去るオンリーワン技術だ。この成形法によって、品質は大きく向上したが、新たな課題も生まれた。大谷は言う。「当社ウェルドレスシステムでは、CAE解析により事前にウェルドライン発生位置を特定。金型内の同部だけを独自開発のセラミックヒーターで急加熱し、ウェルドラインを消します。局所加熱方式を採用しており、全体加熱方式の他社システムに比べ、絶対優位にあるのですが、それでも金型温度上昇は一般工法より大きくなり、成形時間が伸びてしまいます。品質向上の反面、この成形サイクル延長がコストアップにつながってしまうのです。顧客の要望に応えるためには、90秒から60秒にまでサイクル短縮する必要がありました」。
大谷の挑戦は始まった。

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まず、成形条件を変更してみた。樹脂射出速度、ヒーター温度、加熱時間、冷却タイミング。「成形機とウエルドレス装置の両面から全て試しました。でも10秒の短縮が精一杯でした。」と大谷。製造部の限界だった。
「金型に組み込まれたヒーター自体の大きさ、形状、位置を変えてみるのはどうだろう」。案を出してくれたのは、悩んだ末に相談した開発部同期生だ。大谷は、すぐさま方向性を決める検証トライに取りかかり、金型工場とも打ち合わせを重ねて改造を進めた。「なんとかしてやってやろう」。その想いで必死に取り組んだ。

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改造した金型で再度試すと効果はたちまち現れた。「これは、いける」。 大谷はワクワクした。最終的に出た数字は、目標の60秒を大きくクリアする 56秒。「事前準備を含め約半年。難しい技術でしたが、やり遂げた充実感でいっぱいになりました」と振り返る。
今は、ウエルドレス成形と2色成形を組み合わせた技術に挑戦中だ。「柴田は、若くてもやる気のある社員に重要な仕事を任せる会社。同期や後輩も技術開発に真剣です。負けられません」。そう話す大谷には、中国・天津工場の工場長になるという目標もある。「柴田の技術で世界に挑戦したいんです。」自分が描く未来に向かって、これからもチャレンジを続けていく。

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